Портфолио

Произвести модернизацию существующей линии определения загрязнённости “РЮПРО”, разработать и интегрировать систему обезличивания пробы.

Исходные данные:

Существующая система работает по следующему принципу:

1. Для отбора пробы из машины используется свекольный щуп, управление которым осуществляется оператором в ручном режиме, таким образом, каждая операция требует нажатия соответствующей кнопки на панели управления.
2. После взятия пробы щупом, она попадает в весы брутто, располагающиеся над мойкой
3. По окончанию взвешивания свекла высыпается в мойку барабанного типа, где удаляется большая часть грязи, путём промывки водой под давлением. 
4. Следующий этап происходит на ленте доочистки, здесь производится доочистка свеклы от разного рода фракций, а также определение процентного содержания той или иной фракции.
5. Очищенная свекла отправляется на весы нетто, тем самым определяется разница между свеклой до чистки и после.

Необходимо произвести модернизацию станции дефекосатурации сахарного завода путем усовершенствования программного алгоритма и замены устаревшего оборудования. Решающим фактором необходимости замены последнего послужили участившиеся случаи возникновения нештатных аварийных ситуаций по причине выхода устройств из строя. Также существующий программный алгоритм имеет существенные риски снижения производительности и качества производства в связи с влиянием человеческого фактора.

Одним из основных требований к новому оборудованию и программному обеспечению являлось наличие возможности приобретения оборудования и программного обеспечения в пределах Российской Федерации.

Выполнить работы по автоматизации гранулятора СРМ:

• Автоматизировать процесс запуска гранулятора (последовательный запуск оборудования от охладительной установки до шнека-дозатора гранулятора СРМ, установка блокировок) с визуализацией на шкафу управления (в виде световой индикации) и станции оператора.
• Автоматизировать технологический процесс работы гранулятора (подача пара/вода/воздух и поддержание заданной температуры в камере смешения) с визуализацией на шкафу управления (в виде световой индикации) и станции оператора.
• Предусмотреть автоматические блокировки в случае нестандартных и аварийных ситуаций
• Автоматизацию производства осуществить на базе нового программного обеспечения и нового контроллера, согласно «Стандарт по созданию унифицированной компонентой базы АСУТП».
• Связь контроллера гранулятора CPM с контроллером ЖСБ№2

Произвести автоматизацию (замена системы автоматики) поточно-транспортной системы в отделении грануляции:

• Установить пульты управления возле приводных станций оборудования с функцией выбора режимов работы – местный/дистанционный.
• Установить шкаф управления всей поточно-транспортной системы с визуализацией в помещении ЦДП грануляции
• Установить индуктивные датчики скорости на поточно-транспортные системы, завести их в новую систему автоматизации.
• Автоматизировать поточно-транспортную систему с привязкой к контроллеру, а также управление с места (пульта управления)
• Разработка технической документации, электрических схем.
• Предоставить исходные коды прошивки ПЛК, и полный проект панели.
• Проведение пуско-наладочных работ 
• Проведение тестовых испытаний работы оборудования на протяжении 10 дн. (после запуска предприятия).

1. Поддержание параметров системы, установленных в разделе «Холодоснабжение» ТГЦЛ.35147-ХС, в режиме фрикулинга (зимний период), чиллерного охлаждения (летний период).
2. Замер и отображение рабочих данных в реальном времени на панели управления на русском языке: 

• Температура охлаждаемой воды на входе и выходе в контуре потребителя;
• Давление охлаждаемой воды на входе и выходе в контуре потребителя;
• Температура охлаждающей смеси на входе и выходедрайкуллера;
• Давление охлаждающей смеси на входе и выходедрайкуллера;
• Температура охлаждающей смеси на входе и выходе рабочего агрегата охлаждения;
• Давление охлаждающей смеси на входе и выходе рабочего агрегата охлаждения;
• Состояние основных агрегатов системы, «вкл.», «выкл.», «неиспр.», «зима», «лето»;

1. Обеспечить переключение работы с основных на резервные узлы в случае выхода основных узлов за пределы рабочих параметров.
2. Переключение производить подачей сигнала останова на контроллеры неисправных узлов, отсечением неисправных узлов с помощью предусмотренной электроприводной запорной арматуры и отключением электропитания неисправных узлов. Формировать сигнал неисправности на верхний уровень по протоколу, согласованному с Заказчиком.
3. Обеспечить переключение режимов «зима»-«лето» с помощью предусмотренной запорно-регулирующей арматуры, и управлением режимом работы чиллеровEWWD210J-SS (работа / останов). 
4. Управлять режимом работы сухих градирен подачей управляющих сигналов на контроллеры управления, для поддержания заданных параметров хладагента в первичном контуре(работа / останов).
5. Управлять работой насосных агрегатов вторичного контура для поддержания предусмотренных параметров (работа / останов).
6. Формировать для передачи на верхний уровень информацию о текущих режимах работы системы холодоснабжения и состоянии агрегатов («вкл.», «выкл.», «неиспр.», «зима», «лето») по протоколу, согласованному с заказчиком.
7. Выключать систему при поступлении внешнего аварийного сигнала из системы пожарной сигнализации.
8. Электроприводная запорная арматура в составе системы холодоснабжения предназначена только для отсечения неиспользуемых агрегатов
9. Для обеспечения выполнения задач регулирования предусмотреть дополнительные точки контроля параметров сред (датчики давления, и температуры, потока).
10. Для контроля наружной температуры предусмотреть датчик температуры вне здания.
11. Обеспечение алгоритма переключения режимов «зима-лето» согласно техническому заданию.
12. Вывод истории работы системы за последние 30 дней с почасовой записью показателей, с возможностью выгрузки архива на сторонний носитель.
13. Вывод аварийных сигналов и рекомендаций по их устранению на панель управления 
14. Дистанционный пуск и остановка
15. Автоматическая система блокировок от недопустимых операций и действий обслуживающего персонала
16. Описание принципиальной схемы холодильного центра в режиме «зима»-«лето»

• Режим ЛЕТО:

Чиллер и драйкуллер работают в расчетном режиме, контур заполнен раствором пропиленгликоля 40% с температурным режимом 44/49°С. Клапана оснащены электроприводом.  Клапаны, подающие раствор на конденсаторы,Y3-2,Y3-1открыты, клапаны Y4-1, Y4-2, подающие раствор на теплообменники, закрыты.

• Режим ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ:

При достижении температуры окружающей среды, условно -5°С,холодильный центр переходит в режим естественного охлаждения по средствам дополнительного пластинчатого теплообменника. Клапаны, подающие раствор на конденсаторы Y3-2,Y3-1, переводятся в положение «закрыт», клапаны Y4-1, Y4-2, подающие раствор на теплообменники, переводятся в положение «открыт». 

• Режим ЗИМА:

Раствор пропилен гликоля  40% с температурным режимом  5/8,8 °С циркулирует только в контуре  теплообменник-драйкулер.  Y3-2,Y3-1 закрыты, Y4-1, Y4-2 открыты. Нагрузка на теплообменник регулируется трехходовыми кранами К1-1, К1-2.

• Резервирование систем:

Условно принята система 1 в качестве рабочей. Клапан Y1-1 на контуре чиллер-драйкулер открыт, клапан Y5-1 на контуре чиллер-потребитель открыт, клапан Y6-1 на контуре драйкулер-теплообменник открыт. Все клапаны оснащены электроприводом.

В случае аварии любого элемента необходимо подать сигнал на выключение всех элементов системы 1 :драйкулер, насосная группа гликолевого контура, чиллер, насосная группа водяного контура. Перевести Y1-1, Y5-1, Y6-1 в положение «закрыт». Перевести Y1-2, Y5-2, Y6-2 в положение «открыт». Подать сигнал на запуск всех элементов системы 2.

1. Обеспечить возможность ротации систем по наработке моточасов.
2. Разработка рабочей документации в объеме: 

• Схема шкафа автоматического управления (ШАУ);
• Схема внешних электрических подключений ШАУ (датчики температуры, давления, щиты управления оборудованием, электроприводы).
• Кабельный журнал на основе схемы внешних электрических подключений.

1. Поставка оборудования и комплектующих 
2. Разработка прикладного проекта для ПЛК
3. Разработка прикладного проекта для HMI панели
4. Пусконаладочные работы

Обеспечить дистанционное управление насосами в ручном и автоматическом режимах посредством использования сенсорного панельного контроллера фирмы «ОВЕН» и GPRS связи. Произвести демонтаж и монтаж существующего щита автоматики, а также осуществить обследование объекта, на случай необходимости проведения дополнительных ремонтных и восстановительных работ для бесперебойного функционирования системы.

Причины модернизации существующей системы:

    Существующий способ управления насосами осуществлялся при помощи ручной подачи питания через автоматический выключатель обслуживающим персоналом. Поддержание требуемого давления в ёмкости требовало постоянного наблюдения и контроля.

Требования к модернизированной системе:

    Модернизированная система должна обеспечить круглосуточное поддержание работы технологического участка в автоматическом, либо ручном режиме с протоколированием истории процессов и возникающих аварийных ситуаций.

Необходимо реализовать систему диспетчеризации основных технологических параметров используя существующее незадействованное оборудование заказчика.

Заменить устаревшие контроллеры Schneider Electric в системе известково-газового отделения, чтобы обеспечить более надежное и эффективное функционирование системы.

Требования к новым контроллерам:

1. Новые контроллеры должны быть совместимы с существующим оборудованием и программным обеспечением системы.
2. Надежность: контроллеры должны обеспечивать стабильную и безопасную работу системы.
3. Производительность: контроллеры должны иметь достаточные ресурсы для обработки и управления всеми необходимыми процессами и сигналами.
4. Гибкость: контроллеры должны обладать возможностью программирования и настройки различных параметров системы.
5. Компактность: контроллеры должны быть компактными и удобными для установки и эксплуатации.
6. Поддержка: необходимо, чтобы у производителя была хорошая техническая поддержка и предоставление обновлений программного обеспечения.

Техническое задание состоит в замене устаревших станций управления на базе контроллера Schneider Electric TSX Premium. Также требуется провести обследование объекта для определения необходимости дополнительных ремонтных и восстановительных работ, чтобы обеспечить бесперебойное функционирование системы.

Модернизация существующих систем необходима, поскольку на момент составления технического задания используется устаревшее оборудование Schneider Electric, контроллеры линейки TSX Premium. В данный момент ни у заказчика, ни у поставщиков нет в наличии процессорных модулей и модулей ввода-вывода, что приведет к полной остановке завода, если один из них выйдет из строя.

Действующие системы автоматизации должны быть полностью воспроизведены в модернизированных системах, со всеми функциональными возможностями.

Создать систему управления для контроля работы 16 приточно-вытяжных вентиляций (ПВВ) на фабрике мороженного и 4 индивидуальных тепловых пунктов (ИТП) на заводе.

Требования к реализованной системе диспетчеризации вентиляции и индивидуального теплоснабжения (ПВВ) и технологических процессов (ИТП) являются важной составляющей для обеспечения эффективной и безопасной работы данных систем. 

Требования к диспетчеризации ПВВ:

1. Отображение значений контролируемых параметров в реальном времени. Для эффективного контроля и управления системой необходимо предоставление оператору актуальных данных о температуре в помещении, состоянии вентиляционных установок и других контролируемых параметрах в режиме реального времени.
2. Возможность визуального просмотра контролируемых параметров, событий, тревог и т.п. в виде таблиц и графиков. Предоставление информации в удобной и наглядной форме позволяет оператору быстро оценить текущую ситуацию и принять необходимые меры в случае возникновения тревог или нештатных событий.
3. Формирование и предоставление отчетов о работе систем в электронном и бумажном виде. Возможность генерации отчетов об оперативной деятельности и анализе работы системы позволяет анализировать производительность и эффективность работы вентиляционных установок.
4. Изменение режимов работы вентиляционных установок согласно заданным параметрам (температура в помещении). Система должна обеспечивать автоматическое изменение режимов работы вентиляционных установок в соответствии с заданными параметрами, что позволит поддерживать комфортные условия в помещении.
5. Изменение режимов работы вентиляционных установок согласно заданным параметрам в зависимости от производственных процессов. Система должна предоставлять возможность настраивать режимы работы вентиляции в зависимости от производственных потребностей, что позволит обеспечить оптимальные условия в рабочих зонах.
6. Дистанционный пуск и останов вентиляционных установок. Для обеспечения гибкости и оперативности управления системой необходима возможность дистанционного управления работой вентиляционных установок.
7. Контроль состояния технологического оборудования, исправности элементов оборудования и т.п. Система должна предоставлять информацию об исправности и состоянии оборудования, что позволит оперативно выявлять и устранять возможные неисправности.
8. Возможность управления мощностью ПВВ. Система должна предоставлять возможность регулирования мощности работы вентиляционных установок в зависимости от потребностей системы, что позволит сэкономить энергоресурсы и обеспечить эффективное использование оборудования.

Требования к диспетчеризации ИТП:

1. Контроль достижения установленных значений и контролируемых параметров. Система должна обеспечивать постоянный мониторинг и контроль достижения заданных параметров в работе ИТП.
2. Контроль связи с контроллерами локальной автоматики. Для обеспечения надежного функционирования системы необходимо контролировать состояние связи с контроллерами локальной автоматики и оперативно реагировать на возможные сбои или проблемы.
3. Ввод технологических параметров работы ИТП. Система должна предоставлять оператору возможность задания и изменения технологических параметров работы ИТП в соответствии с требованиями производства.
4. Индикация показаний датчиков температуры. Оператору необходимо иметь возможность мониторировать показания датчиков температуры, что позволит контролировать и поддерживать требуемые режимы работы.
5. Индикация состояний насосов. Система должна обеспечивать отображение состояний насосов, что позволит оператору контролировать их работу и оперативно реагировать на возможные сбои.
6. Представление в графическом виде параметров и истории технологического процесса. Визуализация данных параметров и истории технологического процесса в графическом виде позволяет оператору более наглядно оценить текущее состояние и производительность системы.
7. Визуализация процессов на экране в виде мнемосхем в режиме реального времени. Предоставление оператору возможности визуального отображении процессов на экране в режиме реального времени позволяет оперативно реагировать на возможные нештатные ситуации или тревоги.
8. Аварийная сигнализация. Система должна обеспечивать оператору аварийную сигнализацию в случае возникновения нештатных ситуаций или тревог.

В итоге, реализованная система диспетчеризации ПВВ и ИТП должна обеспечивать эффективный контроль и управление системами, предоставлять актуальную и наглядную информацию, а также обеспечивать аварийную сигнализацию и возможность оперативного управления режимами работы.

Необходимо разработать и внедрить комплексное программное обеспечение для автоматического контроля и управления станцией кристаллизации третьего продукта. При этом требуется выполнить такие действия, как замена контроллера и рабочей станции, а также, при необходимости, заменить датчики и исполнительные механизмы.

Мотивы проведения модернизации текущей системы: 

1. Начальная автоматизация станции кристаллизации третьего продукта была осуществлена в 1996 году с использованием контроллера Octogon Systems, который в настоящее время снят с производства. Это создает проблемы, так как контроллер часто "зависает" в процессе работы, приводя к сбоям в управлении процессом. -
2. Существующие датчики температуры требуют полной замены, так как они уже устарели и не обеспечивают надежное и точное измерение параметров.
3. Отсутствие гильз для датчиков температуры создает неудобства, так как это мешает замене или проверке оборудования в процессе производства.
4. В связи с появлением дополнительного оборудования на станции, необходимы дополнительные датчики и контуры управления.

Требуется создать проект с названием «Автоматизированная система мониторинга энергообъектов производственного комплекса».

Требования к реализованной системе:

Технический проект оценки текущего состояния энергообъектов производственного комплекса разрабатывается с целью обеспечения надежности энергоснабжения основного производства, оперативного реагирования на возможные аварии, а также быстрой локализации и устранения проблемных ситуаций. Система мониторинга будет обеспечивать непрерывный контроль за состоянием энергообъектов, позволяя оперативно реагировать на любые неполадки или угрозы, чтобы своевременно принять меры по их устранению и минимизации возможных последствий.

Требуется осуществить проектирование, поставку, установку и ввод в эксплуатацию двух линий подготовки поверхностей перед окрашиванием, в каждой из которых присутствует 7 этапов:

• обезжиривание;
• промывка;
• промывка;
• фосфатирование;
• промывка;
• пассивация;
• душирование.

Система должна производить автоматическое измерение следующих параметров:

• pH;
• электропроводность;
• давление в трубопроводе подачи раствора на форсунки;
• температура раствора в ванне;
• уровень раствора в ванне;
• уровень реагентов в исходной емкости;
• объем дозирования реагентов;
• объем подаваемой воды.

Необходимо провести модернизацию установки для приготовления сока путем замены устаревшего шкафа управления (ШУ), который физически устарел и стал непригодным для работы.

Физическое устаревание связано с частыми случаями выхода из строя компонентов ШУ, а также сложностями в диагностировании поломок из-за различий между электрической принципиальной схемой и ШУ. Моральное устаревание возникло из-за неинформативного человеко-машинного интерфейса и неудобства в управлении технологическим процессом для операторов.

Важно использовать уже имеющуюся элементную базу при внесении изменений.

Задача состоит в разработке и внедрении установки, которая автоматически будет использовать отработанную горячую воду от автоклавов для нагрева оборотной воды.

Предусмотреть функционал для учета, регистрации и дистанционного мониторинга теплопотребления и параметров теплоносителя.

Подбор оборудования:

• Логический контроллер LOGO!
• Текстовый дисплей LOGO! TD
• Вычислитель количества тепла ВКТ-7

Для данного проекта требуется подобрать панель оператора и создать проект визуализации, включающий 122 графические элементы.

Необходимо заменить устаревшую и снятую с производства панель оператора HMI Pro-Face GP2500-TC41-24V на одну новую панель.

Требования к проекту визуализации

• Визуальный интерфейс управляющих экранов должен быть выполнен в соответствии с общим стилем производителя оборудования.
• Система должна обеспечивать возможность сохранения управляющих рецептов, чтобы пользователи могли легко воспользоваться предыдущими настройками и параметрами.
• Требуется реализовать функцию распределения прав доступа, которая позволит определить уровни доступа для различных пользователей системы, чтобы обеспечить безопасность и контроль доступа к функциональности и настройкам.

Требования к панели оператора HMI

• Панель оператора HMI должна быть совместима как программно, так и аппаратно с программируемыми логическими контроллерами Siemens серии S7-300.
• Требуется поддержка программного обеспечения Simatic TIA portal для настройки и программирования панели оператора, чтобы обеспечить удобный и единый интерфейс разработки.
• Необходима возможность удаленной диагностики и управления панелью оператора, чтобы операторы или технический персонал могли мониторить и управлять системой из удаленного места в случае необходимости.

Подбор оборудования

• Панель оператора Simatic TP1200 Comfort.

Требуется создать полный набор рабочей документации для реализации системы контроля параметров термообработки. Учитывая, что на предприятии преимущественно используется оборудование марки "Термодат", рекомендуется изучить возможность его применения в данном проекте.

Подбор оборудования:

При выборе оборудования приоритетом было использование регистраторов фирмы "Термодат". Это решение было принято на основании двух основных факторов: успешная эксплуатация данного оборудования на заводе и соответствие метрологических характеристик требованиям завода.

Требуется автоматизировать каскадную повысительную насосную станцию, состоящую из пяти насосов. Целью является обеспечение надежности комплектующих при умеренном бюджете.

Целью данной работы является обеспечение непрерывного контроля режимов работы энергообъектов производственного комплекса. Главная цель заключается в повышении надежности энергоснабжения основного производства и оперативного реагирования на возникающие проблемы. Также важным аспектом является своевременная локализация и устранение аварийных ситуаций.

Поскольку существующая визуализация для управления системой фильтрации не соответствовала требованиям Заказчика в нескольких аспектах, а именно:

1. Отсутствие проекта визуализации и проекта ПЛК, защищенных паролем.
2. Несоответствие текущей визуализации существующей технологии и ее неудобство в использовании.
3. Постоянные жалобы обслуживающего персонала на неудобство обращения и недостаточную информативность действующей SCADA-системы.

• Необходимо осуществить централизованное управление всем тепловым пунктом из одного шкафа управления.
• Нужно обеспечить учет потребляемого тепла в системе. 
• Планируется использовать погодозависимую регулировку для оптимизации работы системы в зависимости от внешних погодных условий.
• Насосы должны переключаться между собой ежедневно, чтобы поддерживать равномерную нагрузку на оборудование.
• В случае выхода из строя одного из насосов, система автоматически переключается на резервный насос.
• Чтобы обеспечить непрерывный мониторинг температуры контуров в случае отключения электроэнергии, необходимо предусмотреть бесперебойное питание системы, способное обеспечить ее работу в течение не менее 2 часов.
• Требуется автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП), которая не требует постоянного контроля и надзора со стороны оператора.
• Неисправности и аварии должны быть автоматически архивированы для последующего анализа и мониторинга работы системы.